Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 [ 85 ] 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

Напряжение и силу тока выбирают, исходя из вида обработки (глубинная, одновременно с державкой и т. д.), характеристики круга и обрабатываемого материала.

Если напряжение меньше 3 В, то стабильность процесса недостаточна, так как доля анодного растворения мала. Ток напряжением 3-4 В применяют для обработки кругами зернистостью 50/40 и меньше. Увеличение напряжения с 5 до 8 В повышает производительность обработки. Для вольфрамокобальтовых сплавов напряжение принимают 5-6 В и плотность тока 50- 70 A/cм

При обработке титанокобальтовых сплавов кругами зернистостью 63/50 напряжение принимают 6-8 В, плотность тока 100- 120 А/см, давление 8-10 Па. При большей зернистости круга или снижении давления до 2-10 Па напряжение повышают до 8-10 В. При повышении напряжения уменьшается шероховатость, но увеличивается износ кругов. Значение напряжения меньше влияет на износ алмазов АС6, чем алмазов АС4. Ужесточение режимов (увеличение продольной или поперечной подачн) требует снижения напряжения и плотности тока. При напряжении 6-7 В происходит эрозия связки твердого сплава и круга, а при напряжении более 8 В усиливается эрозия круга.

Лроизводительность и стабильность электроалмазного шлифования зависят от скорости резания, которая влияет также на шероховатость и расход алмазов. Наилучшие показатели достигаются при скорости 25-35 м/с. Снижение скорости до 15 м/с в 1,5 раза повышает шероховатость и увеличивает расход алмазов, так как уменьшается число зерен, участвующих в работе в единицу времени, вследствие чего увеличивается нагрузка на каждое зерно. Кроме того, ухудшается прокачка электролита и снижается доля анодного растворения поверхностного слоя обрабатываемой заготовки. То же происходит при значительном увеличении скорости, когда вырастает доля механического съема стружки и уменьшается электрохимическое растворение поверхностного слоя.

Продольная и поперечная подачи в большей степени, чем скорость резания, влияют на шероховатость поверхности. От их выбора зависят стабильность, производательность и экономичность (в том числе расход алмаза) процесса. Поперечная подача зависит от выбранных вариантов обработки: многопроходное, глубинное или упругое шлифование. При однопроходном глубинном шлифовании подача на глубину зависит от глубины шлифования. Продольную подачу выбирают в пределах 0,2-0,7 м/мин. При одновременной глубинной обработке твердосплавной пластины и стальной державки продольную подачу принимают до 0,1-0,3 м/мин. При подаче 0,4-0,5 м/мин производительность выше, но расход кругов больше.



При глубинной, многопроходной обработке целесообразны следующие подачи: Sj = 0,3 м/мин, Snp = 0,5 ... 0,7 м/мин.

При многопроходном жестком шлифовании твердого сплава St принимают 0,02-0,12 мм, а продольную подачу от 1-2 до 3- 4 м/мин в зависимости от условий обработки. Но увеличение подачи увеличивает шероховатость поверхности. При многопроходном жестком шлифовании пластины с державкой целесообразна подача на глубину не более 0,03 мм/дв. ход, а продольная - не более 1 м/мин. При упругой заточке одновременно с державкой продольную подачу снижают до 0,1-0,4 м/мин, а подачу на глубину увеличивают до 0,5 мм/дв. ход.

Если жесткость станка меньше 20-30 Н/мкм, следует брать меньшие значения подач.

При упругой заточке твердого сплава давление в зависимости от вида обработки выбирают от 2-10? Па до 12-10 Па. Увеличение давления повышает производительность, но увеличивает механический съем металла, вследствие чего повышается расход кругов.

В процессе анодного растворения и сопутствующих ему электрофизических явлений происходит ухудшение механических свойств поверхностного слоя заготовки, поэтому электроалмазное шлифование (заточку) целесообразно заканчивать одним-двумя рабочими ходами с отключенным электрическим током. В результате снимается дефектный слой и уменьшается шероховатость.

Электролитом являются водные растворы нейтральных солей. Чаще в качестве основной составляющей принимают около 6 % азотнокислого натрия (нитрата натрия) с добавкой примерно 2 % азотистокислого натрия (нитрит натрия) или 0,5 % кальцинированной соды. Для облегчения удаления солей с деталей станков можно добавить 0,5-1 % глицерина. При использовании кругов на алюминиевой основе типа МВ1, М13Э следует добавить примерно 0,04 % нитрата меди.

Электролит в процессе работы теряет свои свойства, при этом снижается его плотность. Допустимая плотность не ниже 1,035. Пригодность электролита можно установить с помощью ареометра. Расход электролита при заточке инструмента должен быть 4-8 дм/мин.

При использовании чашечных и тарельчатых кругов электролит целесообразнее подавать в центр круга, но при этом круг нужно снабдить специальной насадкой, препятствующей сбросу жидкости с кромки круга в осевом направлении. Насадку делают из пластмассы, чтобы предотвратить короткое замыкание при касании ее с обрабатываемой заготовкой.

Рекомендуемые режимы электроалмазного шлифования и заточки для различных видов обработки приведены в табл. 5.13; режимы заточки безвольфрамовых сплавов - в табл. 5.14.



Обработка

Форма круга

Алмаз

Концентрация.

Напряжение, В

Плотность тока. А/см"

"кр-

мм/дв. ход

м/мнн

Круглое шлифование

АС4. АС6

100-150

50-80

30-35

0,03-0,15

1,0-1.5

0.8-1,0

Плоское шлифование торцом круга

АС6, АС4

60-100

25-30

0,01-0,12

2.0-4,0

0,8-1,0

Заточка твердосплавной части инструмента (многопроходная обработка)

12А2, 6А2

АС6, АС4

5-10

50-100

0,02-0.10

1.0-2.0

0,4-0.8

Заточка совместно с державкой

I2A2. 6А2

AC1S, АС6

35-50

25-30

0.02-0.03

0.1-1.0

0.6-0,9

Однопроходная обработка

12А2, 6А2

АС15, АС6, АС4

100-120

25-35

0.2-0,5

0,2-1,2

5.14. Рекомендуемые режимы влектроалмазной заточки безвольфрамовых сплавов ТН20 и КНТ16 при жесткой схеме заточки

Характеристика круга •

Режимы заточки **

Сплав

Условие, определяющее выбор характеристики алмазного круга и режима заточки

Зернистость

Концентрация

алмазов. %

"кр-

мм/дв. ход

ТН20

Минимальная себестоимость заточки

160/125

0,03

Максимальная стойкость затачиваемого инструмента

100/80

0,010

КНТ16

Минимальная себестоимость заточки

160/125

0,015

Максимальная стойкость затачиваемого инструмента

50/40 1

0,05

• Связка - МВ1. ** = 1 м/мии.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 [ 85 ] 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120