Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 [ 75 ] 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

Шлифование и заточку производят, как правило, с регламентированной (жесткой) подачей на глубину, что обеспечивает высокую точность обработки. В этом случае улучшаются условия самозатачивания кругов (восстанавливается их режущая способность благодаря самопроизвольному вырыву затупленных зерен) и уменьшается зависимость производительности обработки от затупления круга. Подача осуществляется по двум схемам - периодически (после каждого рабочего хода) или непрерывно. Непрерывная подача целесообразнее, так как обеспечивает более плавную работу вследствие отсутствия ударов в момент врезания. Кроме жесткого применяют упругое шлифование, которое рекомендуется при пониженных требованиях к точности обработки. Этот метод предупреждает возникновение дефектных слоев на обрабатываемой поверхности, так как обработка ведется при постоянных силах.

Силы шлифования зависят от многих факторов: схемы обработки, обрабатываемого материала, характеристики и состояния шлифовального круга, площади контакта с обрабатываемой поверхностью и др. При круглом шлифовании радиальная сила 100- 1000 Н. Тангенциальная составляющая в 1,5-2,5 раза меньше, а осевая - 10-20 Н.

Припуск шлифованием снимают по одной из следующих схем: за несколько рабочих ходов с малой подачей (до 0,1 мм/дв. ход); за один рабочий ход с глубиной шлифования до 5 мм и более; при непрерывном контакте заготовки и шлифовального круга только с поперечной подачей (врезное шлифование).

При снятии припуска за несколько рабочих ходов обеспечивается более высокое качество обработки, чем при других схемах снятия припуска, но снижается производигельность. Съем припуска можно разделить на три этапа. На первом этапе создается натяг системы станок-приспособление-инструмент-заготовка благодаря выборке зазоров и деформированию деталей системы. В это время фактический съем металла за каждый рабочий ход меньше подачи. Время этапа зависит от режимов шлифования и жесткости системы. На втором этапе реальный съем за каждый рабочий ход равен подаче, т. е. является наиболее интенсивным. Третий этап - выхаживание, когда перед завершением шлифования делают несколько рабочих ходов без подачи. В это время натяг в системе станок-приспособление-инструмент-заготовка уменьшается. Выхаживание необходимо для уменьшения шероховатости поверхности и повышения точности обработки.

Шлифование за один рабочий ход более производительно. Температура обрабатываемой поверхности при этом возрастает, и для ее снижения требуется обильное охлаждение.



Врезное шлифование применяют при профильном шлифовании заготовок фасонных деталей или в целях повышения производительности обработки. Его широкое применение ограничено вследствие лимитирования размеров рабочей поверхности шлифовальных кругов и более высокого по сравнению с другими методами шлифования нагрева обрабатываемой поверхности. Наиболее распространены два вида врезного шлифования:

периферией круга при обработке на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках;

торцом круга при заточке резцов, ножей сборных торцовых фрез. Для обеспечения равномерности изнашивания круга при врезном шлифовании там, где возможно, применяют движение осциллирования - перемещение круга вдоль обрабатываемой поверхности.

Глубинное и врезное шлифование находит все более широкое применение в сочетании с электроалмазной обработкой.

Для заточки многолезвийного инструмента применяют раздельную, попеременную и смешанную схемы снятия припуска с режущих зубьев. Раздельная заточка предусматривает съем полного припуска последовательное каждого зуба. Число делений (поворотов инструмента) равно числу зубьев; вся заточка выполняется за один поворот инструмента. При этом для исключения влияния на точность обработки износа круга и достижения минимального биения зубьев приходится чаще править круг.

При попеременной заточке деление выполняют после каждого рабочего хода. Число полных оборотов инструмента в процессе деления равно числу рабочих ходов, необходимых для удаления всего припуска. В этом случае снижается опасность нагрева затачиваемых зубьев и износ круга практически не влияет на точность заточки, однако снижается производительность обработки. Как правило, целесообразно применять смешанную схему заточки многолезвийных инструментов, при которой основная часть припуска удаляется раздельно, а зачистные рабочие ходы выполнянэтся попеременно. Заточка по такой схеме достаточно производительна, обеспечивает высокую точность, но ее реализация сложна.

При всех схемах шлифования для повышения производительности максимальную долю припуска целесообразно снимать обдирочным шлифованием крупнозернистыми кругами на высоких режимах резания.

5.3. Абразивные материалы

Абразивные материалы - это зерна естественных и искусственных минералов и кристаллов, которые после измельчения способны обрабатывать поверхности других тел путем царапания и истирания.



В производстве абразивных инструментов применяются абразивные зерна (многогранники неправильной формы) различных размеров. Абразивные материалы по крупности зерна разделяются на группы и номера зернистости (ГОСТ 3647-80). В зависимости от номера зернистости различают: шлифзерно, шлифпорошки, микрошлифпорошки, тонкие микрошлифпорошки (табл. 5.1). Номер зернистости шлифовальных материалов определяется по размеру зерен основной фракции, содержание которой в процентах регламентируется для порошков каждой зернистости и имеет буквенное обозначение: Д - допустимое, Н - низкое, П - повышенное, В - высокое.

Алмазные порошки в зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля делят на группы зернистости: шлкфпо-рошки, микропорошки и субмикропорошки. Обозначение и зернистость, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9206-80Е порошков, используемых при шлифовании и заточке твердого сплава, приведены в табл. 5.2.

Порошки из естественных и синтетических алмазов выпускаются различных марок и имеют различные свойства (табл. 5.3). Наиболее широкое применение нашли синтетические алмазы АС6 и АС4.

Микрошлифпорошки из естественных и синтетических алмазов выпускают зернистостью от 60/40 до 1/0 и делят на две группы: нормальной абразивной способности (AM; ACM) и повышенной абразивной способности (АН; АСН).

Микропорошки предназначены для достижения при обработке малой шероховатости поверхности. В зависимости от зернистости алмазных микропорошков достигаются следующие параметры шероховатости обрабатываемой поверхности сплавов Т15К6 и ВКб:

Зернистость

микропорошка 60/40 40/28 28/20 20/14 14/10 10/7 7/5 5/3 3/2 2/1 I/O Яг, мкм 0.250 0,200 0,160 0,125 0,100 0,080 0.063 0,050 0,040 0.032 0.025

5.1. Обозначение и область применения абразивных порошков

Размер черен

оснокиой фракции, мкм

CJfin-

ЗП IP-it и »

зернито-

Груипа зернистости

Обозначение н содержание основной фракции абразивного порошка, %

Область применения

1600-1280 1280-1000 ШОО-800

120 100 80

Правка шлифовальных кругов; ручные обдирочные операции, зачистка заготовок, поковок, сварных швов, отливок и проката



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 [ 75 ] 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120