Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 [ 74 ] 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

Метод цветной дефектоскопии основан на способности специальных красителей проникать в мелкие поры и трещины и изменять цвет других красок.

Контролируемый инструмент должен быть очищен от излишков флюса и припоя, пластину из твердого сплава следует зачистить и обезжирить (в ацетоне или 10-15 %-ном растворе кальцинированной соли).

Составы красок, применяемых при контроле, приведены ниже.

Красная краска. Состав № 1: 70 г бензина; 30 г керосина; 1 г красителя «Судан 1». Состав № 2: 95 мл бензина; 65 мл авиационного масла МК8; 1 г темно-красного красителя «Судан 4». Состав № 3: 20 мл скипидара; 80 мл керосина, 1 г красителя «Судан 3».

Белая краска. Состав № 1: 100 г белой нитроэмали; 5 г окиси цинка; 50 г растворителя № 646. Состав № 2: 70 мл коллодия; 20 мл бензина; 10 мл ацетона; 5 г густотертых цинковых белил. Состав Ня 3: I л воды или керосина, 300-400 г - каолина.

После подготовки инструмента кистью наносят красную краску на поверхность пластины из твердого сплава, сушат в течение 1 мин и наносят второй слой. После полного высыхания краску удаляют тампоном, смоченным в растворе, содержащем 30 % керосина и 70 % трансформаторного масла. Кистью наносят слой белой краски. При наличии трещин в пластинах из твердого сплава на белой краске появляются красные линии.



5.1. Основные положения

Для окончательной обработки твердосплавных изделий широко используют шлифование и доводку абразивными и алмазными инструментами.

Применительно к режущему инструменту выделяют операции заточки, т. е. шлифование передних и задних поверхностей, обеспечивающее образование режущих кромок с требуемыми геометрическими параметрами.

Доводку используют для достижения высокой точности, малой шероховатости и устранения дефектных слоев на обрабатываемых поверхностях, образующихся в результате предыдущих операций (шлифования).

Резание при шлифовании характеризуется следующими особенностями:

шлифовальные зерна не имеют регламентированных геометрических параметров по режущим кромкам;

радиус скруглеиия кромок у алмазных зерен соизмерим с толщиной снимаемого слоя, а у абразивных-превосходит его в несколько раз;

скорость резания достигает 50-80 м/с;

в шлифовальных кругах режущие зерна расположены на разном расстоянии от обрабатываемой поверхности; одни зерна (10-20%) срезают стружки разной толщины, другие - совершают пластическое и упругое деформирование поверхности заготовки, а третьи - только трутся об обрабатываемую поверхность.

В результате около 80 % работы при шлифовании переходит в тепловую энергию. Происходит разогрев детали, стружки, шлифовального круга. При этом температура в различных точках обрабатываемой поверхности неодинакова. При абразивной обработке температура резания достигает температуры плавления обрабатываемого материала, а мгновенная температура в поверхностном слое в зависимости от режимов шлифования - 1273- 1973 К. При алмазном шлифовании она значительно ниже (473- 873 К). Высокая температура поверхностного слоя может привести к изменению физико-механических свойств твердого сплава, а значительные циклические перепады температур являются не-



точником образования микротрещин. Опасность возникновения более высоких температур возрастает при работе затупленными зернами или абразивными материалами недостаточной твердости при работе без охлаждения. Для твердых сплавов, особенно обладающих низкой теплопроводностью (титанокобальтовых, титанотанталокобальтовых и безвольфрамовых), опасно не столько повышение температуры поверхностного слоя, сколько ее колебания по сечению и во времени.

5.2. Рекомендации по выбору схемы и технологических приемов шлифования

При шлифовании необходимо учитывать следующие факторы, влияющие на производительность обработки и качество изделий:

кинематику движения зерен круга относительно обрабатываемой поверхности (обработка торцом или периферией круга);

схему перемещения круга относительно заготовки (с выходом или без выхода за пределы обрабатываемой поверхности);

схему снятия припуска (многопроходное, глубинное, врезное шлифование);

вид подачи на глубину (жесткая, упругая) и т. д.

При шлифовании торцом круга производительность выше в 1,3-1,5 раза, меньше параметр шероховатости поверхности, но выше температура. Для уменьшения тепловыделения уменьшают площадь контакта рабочей поверхности шлифовального круга путем снятия фаски или заправки рабочей поверхности круга по радиусу. Обработка торцом предпочтительнее и потому, что при изнашивании круга скорость резания остается постоянной или меняется незначительно.

В практике, особенно при заточке режущего инструмента, широко распространена прерывистая обработка с выходом шлифовального круга при каждом рабочем ходе за пределы заготовки. При этом теряется время на перебеги и возрастает перепад температур в обрабатываемой поверхности в течение каждого рабочего хода. Создаются переменные температурные напряжения, которые являются источником образования микротрещин. В моменты входа и выхода круга, особенно при заточке инструмента на «нежестких» станках, возникают ударные нагрузки, приводящие к сколам на режущих кромках заготовки. Значительно целесообразнее работать с непрерывным контактом, когда несколько повышается температура обрабатываемой поверхности, но нет перечисленных недостатков. Во всех случаях при заточке инструмента для уменьшения вероятности образования сколов по режущей кромке направление вращения шлифовального круга следует выбирать от режущей кромки в «тело» заготовки.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 [ 74 ] 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120