|
| |
|
Главная Промышленность  Рис. 4.3. Виды непропая вследствие коробления пластнн из твердого сплава: а, б - при выпуклости пластины; в - при вогнутости пластины Глубина выкрашивания не должна превышать 0,2 мм на рабочих кромках пластин, 0,5 мм - на нерабочих. Допуск плоскостности не должен превышать значений, приведенных в табл. 4.11 (ГОСТ 2209-82). Применение пластин с короблением, превышающим допустимое, приводит к непропаю (рис. 4.3). При использовании флюса ФЮО пластины из твердого сплава дополнительной обработки не требуют. При использовании других флюсов необходимо пластины из твердого сплава подвергать обработке одним из следующих способов: галтовкой в барабане с абразивом или песком, химико-механической обработкой, обработкой методом окисления. Галтовку в барабане с абразивом или песком проводят следующим образом: в барабан на 2/3 объема засыпают абразивную крошку размером не более 50x50 или крупный речной песок и твердосплавные пластины в соотношении 1:1. Время галтовки составляет 3-4 ч. Сущность химико-механической обработки пластин из твердого сплава заключается в удалении с поверхности пластин кобальта медным купоросом и в съеме оставшихся без связки карбидов титана и вольфрама с помощью абразивного порошка. Для химико-механической обработки рекомендуется после незначительной модернизации применять станки 3881, предназначенные для изготовления металлографических шлифов. Модернизация заключается в добавлении двух сменных чугунных дисков: диска-ванны для обработки в растворе медного купороса и диска для последующей абразивной обработки. Для выполнения обработки 4.11. Допуск плоскостности (мм) для пластин различной толщины
твердосплавные пластины с помощью клея (1 мае. доля воска и 2 мае. доли канифоли) опорной поверхностью вверх приклеивают к латунному диску. Диск с приклеенными пластинами устанавливают на станок на диск-ванну, в которую налита суспензия состава, %: вода - 44, медный купорос - 12, электрокорунд зернистостью 10- 6 - 44. Затем под грузом 10-    Рис. 4.4. Крепление пластин твердого сплава в корпусе инструмента: а - технологическая стевка; б - кервеиве; в »» технологический штифт; е ~ обвязка асбестовым швуроы 15 КГ обрабатывают в течение 40-45 мин. После обработки латунный диск снимают, промывают водой и устанавливают на чугунный диск, проводя обработку абразивной суспензией (40 г карбида кремния, 500 г воды) в течение 15-20 мин. Метод окисления состоит в следующем: твердосплавные пластины помещают в камерную электропечь с температурой 1073 К на 10-30 мин в зависимости от объема печи, массы пластин и марки твердого сплава. Охлаждение проводят на воздухе. Затем пластины помещают во вращающийся барабан со смесью, состоящей из речного песка, древесных опилок и 10-15 %-ного раствора каустической соды для удаления окисной пленки. После этого пластины промывают водой и сушат. Перед пайкой твердосплавные пластины и пазы корпуса при наличии загрязнений следует промыть в ацетоне или другом органическом растворителе. Пайка твердосплавного инструмента на установках ТВЧ. Сборку инструмента под пайку проводят в следующем порядке: в гнездо корпуса насыпают флюс толщиной 0,3-0,5 мм; укладывают припой; устанавливают в гнездо корпуса резца твердосплавную пластину; насыпают на пластины и в зазоры слой флюса толщиной 0,3-0,5 мм. При пайке многолезвийного инструмента и резцов небольших размеров необходимо закрепить твердосплавные пластины, что может быть выполнено различными способами: с помощью технологической стенки, впоследствии удаляемой; технологического штифта; кернения; обвязки (рис. 4.4). Крепление пластин инструмента небольших размеров можно выполнять специальным клеем. Для приготовления 1 кг клея необходимы: поливинилбутораль - 70 г; спирт этиловый - 463 г; ацетон - 463 г. Клей быстро высыхает и при пайке не оставляет шлаковых включений. При пайке на установке ТВЧ большое значение имеет правильность установки индуктора, который должен располагаться таким образом (рис. 4.5), чтобы нагрев твердосплавных пластин проводился от державки, а не непосредственно от индуктора.   Рнс. 4.5. Расположение индуктора прн пайке твердосплавного инструмента: а - токарных резцов: б, в, г - зенкеров, фрез н разверток; д - дисковых фрез Для пайки резцов предпочтительнее применять петлевые индукторы, витки которых проходят вдоль плоскостей пайки. Зазор между витками индуктора и паяемым инструментом должен быть 8-15 мм. Расстояние между витками индуктора должно быть минимальным во избежание неравномерного нагрева. Наиболее эффективно использование многоместных индукторов. При пайке многолезвийного инструмента небольших размеров все лезвия следует нагревать одновременно, инструмента крупных размеров - каждое лезвие в отдельности. Нагрев под пайку следует выполнять со скоростью, не превышающей значений, указанных в табл. 4.12, для того, чтобы обеспечить равномерный прогрев пластины и корпуса инструмента и получить минимальные напряжения в твердом сплаве. Нагрев следует начинать с 4.12. Допустимые скорости нагрева (К/с) прн пайке твердого сплава Толщина пластины, мм До 4,5 От 5 до 7 » 7 » 12 32 20 10 и? ни 42 26 12 60 40 20 н н н 100 65 32 25 15 10 корпуса. После прогрева корпуса до 973-1073 К нужно продвинуть инструмент в зону более интенсивного нагрева, обеспечивая равномерность прогрева корпуса и твердого сплава. При нагреве необходимо следить, чтобы поверхности, подлежащие пайке, были покрыты флюсом, и, если нужно, - добавлять последний. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 [ 70 ] 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 |
||||||||||||||||||||||||||||
