Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 [ 67 ] 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

Представленные значения скорости резания даны применительно к износу Лз = 0,4 ... 0,7 мм и стойкости в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра, указанных в табл. 3.118.

3.117. Значения скорости резания (м/мин) в зависимости от подачи я диаметра развертки при офаботке стали и чугуна

Обрабатываемый материал

Размер развертки.

Подача, ми/о6

0,28

0.40

0.56 I

0.80 {

1.12 {

..6 1

Сталь кон-

струкционная

. 20

углеродистая

и легирован-

»

»

»

»

»

Чугун серый

. 20

»

»

»

»

»

»

»

»

»

»

Чугун ковкий

. 20

»

»

»

»

»

»

»

»

3.118. Значения стойкости (мии) в зависимости от диаметра развертки

Обрабатываемый материал

Диаметр развертки, мм

Сталь конструкционная и легированная Чугуи серый и ковкнй

40 60

60 90

80 120

100 150

120 180



Глава

Способы соединения твердого сплава со сталью

4.1. Пайка припоями с высокой температурой плавления

В настоящее время напайные твердосплавные инструменты составляют 60-70 % общего числа инструмента, применяемого при обработке металлов резанием, поэтому повышение качества напайного инструмента является весьма актуальной задачей.

Анализ эксплуатации напайного инструмента показывает, что 20 % его, а на некоторых предприятиях и более, выходит из строя в результате выпадения пластин из твердого сплава и поломок вследствие образования трещин.

Основными факторами, от которых зависит качество пайки, являются материал державки (корпуса), припоев и флюсов, качество подготовки поверхности к пайке, режимы нагрева и способы охлаждения после пайки. Из-за существенной разницы коэффициентов линейного термического расширения (КЛТР) твердого сплава и стали в процессе пайки формируются остаточные внутренние напряжения, которые могут быть причиной образования трещин в твердом сплаве или снижения работоспособности инструмента. Поэтому выбор материалов и технология пайки должны в максимальной степени уменьшать отрицательное влияние напряжений.

Припои для пайки твердосплавного инструмента. Для пайки твердосплавного инструмента используют в основном припои на

4.1. Химический состав и физико-мехаиические свойства припоев

Химический состав, %

Припой

ЛМцЖ57-1,5-0,75

56-58

0,07-0,15

0,5-1,0

АНМцО,6-4-2 *

Остальное

1,5-2,5

МНМц68-4-2

62-68

1,5-2,5

0,05

П102 **

Остальное

60,5-63.5

* 0,5-0,6 % Al. 8,0-10.0 % Sn, 0,5-1.5 % Сг.



основе меди. При изготовлении инструмента высокой сложности в исключительных случаях применяют припои на основе серебра.

В целях обеспечения высокого качества изготовляемого инструмента выбирать припои для инструмента различного назначения следует согласно ОСТ 48-184-81.

Химический состав и характеристики некоторых физико-механических свойств рекомендуемых припоев приведены в табл. 4.1. Все рекомендуемые припои, кроме П102, являются литыми и выпускаются в виде слитков размерами 50x200x350-500 мм или лент толщиной 0,3 и 0,5 мм. Припой П102 - порошковый, содержит олово и цинк, обладает низкой температурой плавления, что приближает его по свойствам к припоям на серебряной основе. Припой рекомендуется использовать при пайке в печах с нейтральной и восстановительной атмосферой и в вакууме.

Технологические свойства припоев оценивают по их растекае-мости, прочности соединения и формируемым в процессе пайки остаточным напряжениям.

В табл. 4.2 приведены характеристики технологических свойств припоев.

Припои, рекомендуемые для различного инструмента, указаны в табл. 4.3.

Листовой припой вырезают по контуру спаиваемых деталей. Норма расхода припоя 0,5 г на 1 см" площади пайки.

Для облегчения пайки рекомендуется применение таблетизи-рованного припоя, состоящего из 76-80 % стружки припоя и 20-25 % флюса.

Массы таблеток припоя приведены в табл. 4.4.

Норма расхода таблетизированного припоя 0,5 г на 1 см паяемой поверхности.

по ОСТ 48-184-81

Температура, К

солидуса

ликвидуса

е, %

при температуре. К

0,1-0,2

Остальное

Остальное

8-10 Остальное

II38 1323 1188 923 1183

1146 1343 1248 1173 1203

441 265 373 380 343

265 206 235

25 39 36 32-30 43

60 35 39



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 [ 67 ] 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120