|
| |
|
Главная Промышленность Представленные значения скорости резания даны применительно к износу Лз = 0,4 ... 0,7 мм и стойкости в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра, указанных в табл. 3.118. 3.117. Значения скорости резания (м/мин) в зависимости от подачи я диаметра развертки при офаботке стали и чугуна
3.118. Значения стойкости (мии) в зависимости от диаметра развертки
Глава Способы соединения твердого сплава со сталью 4.1. Пайка припоями с высокой температурой плавления В настоящее время напайные твердосплавные инструменты составляют 60-70 % общего числа инструмента, применяемого при обработке металлов резанием, поэтому повышение качества напайного инструмента является весьма актуальной задачей. Анализ эксплуатации напайного инструмента показывает, что 20 % его, а на некоторых предприятиях и более, выходит из строя в результате выпадения пластин из твердого сплава и поломок вследствие образования трещин. Основными факторами, от которых зависит качество пайки, являются материал державки (корпуса), припоев и флюсов, качество подготовки поверхности к пайке, режимы нагрева и способы охлаждения после пайки. Из-за существенной разницы коэффициентов линейного термического расширения (КЛТР) твердого сплава и стали в процессе пайки формируются остаточные внутренние напряжения, которые могут быть причиной образования трещин в твердом сплаве или снижения работоспособности инструмента. Поэтому выбор материалов и технология пайки должны в максимальной степени уменьшать отрицательное влияние напряжений. Припои для пайки твердосплавного инструмента. Для пайки твердосплавного инструмента используют в основном припои на 4.1. Химический состав и физико-мехаиические свойства припоев
* 0,5-0,6 % Al. 8,0-10.0 % Sn, 0,5-1.5 % Сг. основе меди. При изготовлении инструмента высокой сложности в исключительных случаях применяют припои на основе серебра. В целях обеспечения высокого качества изготовляемого инструмента выбирать припои для инструмента различного назначения следует согласно ОСТ 48-184-81. Химический состав и характеристики некоторых физико-механических свойств рекомендуемых припоев приведены в табл. 4.1. Все рекомендуемые припои, кроме П102, являются литыми и выпускаются в виде слитков размерами 50x200x350-500 мм или лент толщиной 0,3 и 0,5 мм. Припой П102 - порошковый, содержит олово и цинк, обладает низкой температурой плавления, что приближает его по свойствам к припоям на серебряной основе. Припой рекомендуется использовать при пайке в печах с нейтральной и восстановительной атмосферой и в вакууме. Технологические свойства припоев оценивают по их растекае-мости, прочности соединения и формируемым в процессе пайки остаточным напряжениям. В табл. 4.2 приведены характеристики технологических свойств припоев. Припои, рекомендуемые для различного инструмента, указаны в табл. 4.3. Листовой припой вырезают по контуру спаиваемых деталей. Норма расхода припоя 0,5 г на 1 см" площади пайки. Для облегчения пайки рекомендуется применение таблетизи-рованного припоя, состоящего из 76-80 % стружки припоя и 20-25 % флюса. Массы таблеток припоя приведены в табл. 4.4. Норма расхода таблетизированного припоя 0,5 г на 1 см паяемой поверхности. по ОСТ 48-184-81 Температура, К солидуса ликвидуса е, % при температуре. К 0,1-0,2 Остальное Остальное 8-10 Остальное II38 1323 1188 923 1183 1146 1343 1248 1173 1203 441 265 373 380 343 265 206 235 25 39 36 32-30 43 60 35 39 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 [ 67 ] 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
