|
| |
|
Главная Промышленность Продолжение табл. 1.4
Примечание. Износостойкость сплава при резании и допустимая скорость резания снижаются в направлении от группы применения РО!, М05 и К01 до группы применения Р50, М50 и К50, прочность и допустимое сечение среза увеличиваются с той же закономерностью. 1.2. Свойства И области применения вольфрамокобальтовых твердых сплавов Вольфрамокобальтовые сплавы (ВК) состоят из карбида вольфрама и кобальта. Сплавы этой группы различаются содержанием в них кобальта, размерами зерен карбида вольфрама (WC) и технологией изготовления. Для оснащения режущего инструмента применяют сплавы с содержанием кобальта 3-10 %. В табл. 1.5 приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств сплавов в соответствии с ГОСТ 3882-74. Характеристики физико-механических свойств сплавов на основе WC-Со с различным содержанием кобальта приведены в табл. 1.6. При увеличении в сплавах содержания кобальта в диапазоне от 3 до 10 % предел прочности при поперечном изгибе, ударная вязкость и пластическая деформация возрастают, в то время как твердость и модуль упругости уменьшаются. С ростом содержания кобальта повышаются теплопроводность сплавов и их коэффициент термического расширения, при одновременном снижении удельного электрического сопротивления. Из магнитных свойств сплавов для контроля наиболее широко используют коэрцитивную силу. Она обусловливается степенью напряженности кобальтовой фазы; чем тоньше прослойки этой фазы, тем выше значения коэрцитивной силы. 1.5. Состав и характеристики основных физико-механнческих свойств сплавов на основе WC--Со ГОСТ 3882--74
Примечания. 1. Предел прочности при поперечном изгибе определяют на шлифованных образцах. 2. Содержание основных компонентов указано для приготовления смеси порошков. 1.6. Характеристики физико-механических свойств сплавов на основе WC-Со с различным содержанием кобальта (среднезерннстые сплавы)
Значение коэрцитивной силы служит косвенным показателем зернистости сплава, так как размер участков кобальтовой фазы (при одном и том же содержании кобальта) зависит от раз.мера зерен фазы WC, между которыми они располагаются. Значение коэрцитивной силы связано также с содержанием кобальта в сплаве, поскольку последнее влияет на размер участков кобальтовой фазы: чем выше содержание кобальта,-тем ниже значения коэрцитивной силы. Из всех существующих твердых сплавов, сплавы на основе WC-Со при одинаковом содержании кобальта обладают более высокими ударной вязкостью и пределом прочности при изгибе, а также лучшей тепло- и электропроводностью. Однако стойкость этих сплавов к окислению и коррозии значительно ниже, кроме того, заготовки из них обладают большой склонностью к схватыванию со стружкой при обработке резанием. Физико-механические свойства сплавов определяют их режущую способность в различных условиях эксплуатации. С ростом содержания кобальта в сплаве его стойкость при резании снижается, а эксплуатационная прочность растет. На рис. 1.1 и 1.2 показана зависи.мость стойкости от скорости резания для сплавов с различным содержанием кобальта при точения серого чугуна и стали 50, а на рнс. 1.3 приведены значения подач, при которых происходит разрушение сплава во время фрезерования однозубой фрезой, что характеризует эксплуатационную прочность. Полученные закономерности положены в основу практических рексмендаций по рациональному применению конкретных марок сплавов. Так, сплав ВКЗ с мини.мальным содержанием кобальта, как наиболее износостойкий, но наименее прочный рекомен- 0 1 2 [ 3 ] 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
