Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 [ 104 ] 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120

Двойной срез возникает при малом зазоре между матрицей и пуансоном или при малом угле рабочего пояска матрицы.

Неравномерный заусенец по контуру резания образуется при неравномерном зазоре между матрицей и пуансоном, увеличенном зазоре в направляющих элементах штампа или пресса, увеличенном параметре шероховатости вертикальных рабочих поверхностей матрицы или пуансонов.

Относительно толстый и высокий заусенец по контуру резания возникает при большом зазоре между пуансоном и матрицей. Деформация поверхности вокруг пробитого отверстия образуется, когда прижимная поверхность пуансона или прижима не подогнана к штампуемому материалу.

Съемник не снимает заготовки или отходы с пуансона при малой силе пружин съемника, деформации съемника или задирах на вертикальных стенках пуансона.

Контроль качества изготовления штампа заканчивают после штамповки в автоматическом режиме 3000-5000 заготовок или 1000 заготовок в режиме одиночных ходов.

Правила эксплуатации штампов. При эксплуатации штампы, оснащенные твердым сплавом, должны находиться под непрерывным наблюдением.

1. Во время работы штампа на прессе необходимо каждую смену тщательно осматривать штамп и протирать его, удаляя оседающую на рабочие части штампа металлическую стружку и пыль, смазывать направляющие детали, следить за состоянием пресса и механизма автоматической подачи штампуемого материала проверяя сохранение установленной точности и заданного положения деталей.

2. Эксплуатация штампа должна быть немедленно прекращена при обнаружении каких-либо отклонений в работе. Дальнейшая эксплуатация штампа возможна только после выяснения и устранения этих отклонений.

3. В случае обнаружения на рабочих частях штампа сколов или царапин необходимо отправлять его на заточку или в ремонт.

4. Оптимальное число ударов между повторными заточками для каждого нового типа штампов следует определять экспериментально и указывать в паспорте штампа. Критерием затупления штампа, оснащенного твердым сплавом, является износ режущих кромок.

5. Повторную заточку необходимо проводить после затупления режущих кромок на 0,1-0,15 мм.

6. При нормальном износе штампа слой твердого сплава, подлежащий удалению при заточке, не должен превышать 0,25 мм.

7. После 80-100 тыс. вырубок штампы подвергают профилактическому осмотру. Рабочие части осматривают через лупу с увеличением 10Х. При отсутствии трещин, сколов и других дефектов штамп годен для работы.



8. В случае значительного выкрашивания штамп сдают в ремонт.

9. При наличии в штампах, оснащенных твердым сплавом, стальных рабочих частей их повторно затачивают после затупления режущих кромок до 0,20-0,25 мм.

10. При эксплуатации вытяжных штампов необходимо постоянно следить за состоянием обработанной поверхности. При появлении рисок на поверхности изделия, вызываемых обычно прилипанием к рабочей поверхности твердосплавной вставки частиц обрабатываемого материала, твердосплавные вставки необходимо зачистить.

11. В паспорт штампа записывают число штампованных деталей, причины выхода штампа из строя, вид и характер ремонта.

Соблюдение правил эксплуатации твердосплавных штампов гарантирует их высокую стойкость.



9.1. Условия эксплуатации и факторы, определяющие стойкость инструмента

Твердые сплавы широко применяют для армирования холодно-высадочного инструмента и объемной штамповки. Выпускаемые промышленностью заготовки вставок и рекомендуемые твердые сплавы для их изготовления приведены в табл. 9.1.

Высокая работоспособность инструмента обеспечивается благодаря обоснованному выбору марки твердого сплава и в значительной мере благодаря созданию надежной конструкции и соблюдению условий эксплуатации.

Правильный выбор марки твердого сплава, учитывающий конкретные условия эксплуатации инструмента (механические свойства материала, из которого штампуется деталь, силы и температура штамповки) обеспечивают резкое повышение стойкости инструмента (табл. 9.2).

9.1. Характеристика форм и размеров заготовок вставок дли оснащения высадочного инструмента и рекомендуемые твердые сплавы для их изготовления

Вставки, гост или ТУ

Эскиз

Основные размеры, мм

Твердый

сплав

0,8; 1,0;

1,2; 1,4; 1,6; 1,8

10; 16

2,1; 2.3

ВК15С или

вкю-кс

3,1; 3,3

Матрицы для высадки болтов и винтов под накатку и нарезку и для заклепок, ГОСТ 10284-74



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 [ 104 ] 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120