|
| |
|
Главная Промышленность  Рис. 8.II. Сборная вытяжная матрица, оснащенная твердым сплавом, для вытяжки прямоугольной фары: 1 ~ обойма; 2 подкладка; 3 ~ твердосплавная вставка нагревают до (643 ± 30) К. После запрессовки выполняют отпуск в масле при 423-453 К в течение 3 ч. Матрицы для вытяжки крупногабаритных деталей прямоугольной формы делают составными (рис. 8.11). 8.4. Рациональная эксплуатация штампов, оснащенных твердым сплавом Общие требования к прессу. Качество изготовления разделительных штампов, оснащенных твердам сплавом, наиболее полно может быть определено в процессе наладки и испытания штампа в работе. Пресс, на который устанавливают штамп, по нормам точности должен соответствовать ГОСТ 15474-79Е. 15475-79Е, 5476-79Е. 15477-79Е. Перед установкой штампа должны быть проверены: ПЛОСКОСТНОСТЬ поверхности стола; допуск 0,06 мм на длине 1000 мм; допускается только вогнутость; плоскостность нижней поверхности ползуна; допуск 0,06 мм на длине 1000 мм; допускается только вогнутость; параллельность нижней плоскости ползуна плоскости стола; допуск 0,1мм на длине 1000 мм; перпендикулярность хода ползуна к плоскости стола; допуск 0,1 мм на длине 1000 мм; параллельность оси отверстия ползуна ходу ползуна; допуск 0,2 мм на длине 1000 мм. Вертикальный зазор (мм) ползуна пресса для эксплуатации разделительных твердосплавных штампов не должен превышать следующих значений: Толщина штампуемого материала До 0,5 0,5-1,5 1,5-3,0 Св. 3,0 Вертикальный зазор ползуна, мм 0,3 0,5 0,7 0,8 Разделительные штампы, оснащенные твердым сплавом, рекомендуется устанавливать на быстроходных прессах, силой на 30-40 % большей расчетной силы штамповки. Механизмы подачи должны быть надежны, тщательно налажены и должны обеспечивать равномерную подачу материала или заготовки. Не допускается неполная вырубка заготовки, вырубка или вытяжка двойной толщины. Проверка штампов перед установкой на пресс. Перед установкой на пресс проверяют, исправны ли основные узлы и детали штампа. 1. На опорных поверхностях не должно быть вмятин и царапин, которые могут привести к перекосам при установке. 2. Перемещение верхней части блока относительно нижней должно быть плавным, без заеданий. В блоках с шариковыми направляющими верхняя часть блока должна опускаться вниз под действием собственного веса. В блоках с направляющими скольжения диаметральный зазор не должен превышать половины одностороннего зазора между пуансоном и матрицей. В блоках с шариковыми направляющими проверяют наличие натяга (рекомендуется 0,007-0,02 мм) между шариками сепаратора, колонкой и втулкой. 3. Положение сепараторов во втулках нижней (верхней) плиты при верхнем положении ползуна пресса показаны на рис. 8.12, с, при нижнем положении ползуна - на рис. 8.12,6. 4. Следует проверить, нет ли у режущих элементов трещин, сколов и наклепа. Проверку выполняют с помощью лупы с увеличением 10Х. 5. Все крепежные элементы (винты, болты и др.) должны быть затянуты и законтрены.   Рис. 8.12. Положение сепараторов во втулках штампа: а - при верхнем положении ползуна; б - при нижнем положении ползуна 6. Все подвижные части и сальниковые устройства должны быть залиты чистым машинным маслом, а шариковые направляющие - смазаны вазелином. 7. Периодически следует проверять усадку спиральных и тарельчатых пружин. Установка штампа на пресс. На качество наладки и результаты испытаний влияют установка штампа на пресс и надежность его крепления. Штамп, оснащенный твердым сплавом, недопустимо закреплять на опорных планках, необходимо под каждый штамп подставлять плиту. Иногда при разработке конструкции штампа предусматривают толщину нижней плиты 100-140 мм для непосредственного крепления пресса к столу штампа. Затяжку гаек крепления следует проводить последовательно, недопустимо полностью затянуть одну сторону, а затем - вторую. Одним из основных условий правильной наладки является обязательное совмещение направляющих колонок и втулок. Плавность перемещения верхней части штампа относительно нижней проверяют на холостом ходу. При работе в течение 5-10 мин нагрев направляющих элементов не допускается. Штампуелолй металл должен подаваться в штамп чистым, без окалины, засорения и одинаковым по толщине. Заход пуансонов в матрицу должен быть одинаковым и равным 0,5 мм при толщине штампуемого материала до 0,5 мм; 0,7 мм при толщине 0,5-1,5 мм; 1 мм при толщине 1,5-3,0 мм; 1,2 мм при толщине свыше 3,0 мм. Зазор между матрицей и пуансоном проверяют по равномерности заусенца по контуру резания. В процессе наладки регулируют силу и ход прижимов, съемников, выталкивателей, который должен быть плавным, без заедания. После наладки штамп необходимо испытать в рабочем режиме с применением предусмотренных средств механизации и техники безопасности. В процессе испытания штампа возможно появление дефектов. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 [ 103 ] 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 |
