Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 [ 43 ] 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54

25. Коэффициент динамической нагрузки (формула 3.86) при Ус= 5,2 м/с и 7-й степени точности

/Сяс = 0,3 + 0,1п4-0,02у, = 0,3 4-0,1 • 7 + + 0,02-5,2= 1,104.

26. Приведенный угол трения при работе бронзового колеса в паре со стальным червяком при v,== 5,2 м/с (табл. 3.25) ф= Г40.

27. КПД передачи (формула 3.73)

Л= (0 95 0 96) -0 96tg""i«36

Т - (и,УО ... и,УО) ~ и,УО j2„gg,

= 0.96 °-fS = 0,83.

28. Фактический крутящий момент на валу червячного колеса (формула 3.81)

7-2 =9550- 103-II - 20 . 0,83

= 9550 - 10» X

= 1788- 10» Н-мм.

29. По уточненным параметрам [он], khv и необходимо вычислить межосевое расстояние йс (табл. 3.26, формула 3.75) либо фактическое контактное напряжение ан (табл. 3.2б, формула 3.76). В данном случае, так как вместо расчетного межосевого расстояния а, = 242,5 мм принято йц, = 250 мм (что учитывает возможность передачи червячным колесом большего крутящего момента), целесообразно проверить кой-тактное напряжение

- j Т zkhkhv =

170 10

г/40 , ,

1788- w- 1,0- 1,104=-

= 168,5 <[0/,] = 170 МПа.

30. Проверяем контактную прочность зуба колеса при действии максимальной нагрузки (формула 3.96)

анм = ан l/ = 168,52 = 237 МПа-

V 2

.[анм]ш МПа,

где "17" = 2 задано в исходных данных расчета.

31. Проверяем выносливость зубьев червячного колеса на изгиб. Предварительно находим эквивалентное число зубьев колеса (формула 3.87)

2 - 12-

~ cosY 0,980583

коэффициент формы зуба колеса (табл. 3.28) Гр= 1,51.

Напряжение изгиба (табл. 3.26, формула 3.77)

2r2COSYv Ji fc- 2. 1788 - I рз . 0,98056 ~" TJd""" ~ 1,2 - 400 - 100 - 10 X 1,51 - 1,0- 1,104= 12 МПа<[ар] = 58 МПа,

где kf = Кн&= 1,0 (см. с. 86); кр«==кш = = 1,104 (см. п. 25 примера расчета).

32. Проверяем прочность зуба на изгиб при действии максимальной нагрузки (формула 3.97):

арм = ар- = 12 - 2 = 24 МПа<

<:{арм\ = 160 МПа.

33. Окончательно принимаем параметры передачи: Zi= 2; z- 40, di= dw\ = ЮО мм; da= 400 мм; aw= 250 мм

34. Рекомендуемая вязкость масла (табл. 3.62) при скорости Vc = 5,2 м/с v ioo= 15 сСт (или 10" м/с). Принимаем масло авиационное (см. ч. 2, гл. 6, табл. 6.10) МС14 по ГОСТ 21743- 76.

35. Полный геометрический расчет червяка и колеса выполняется по формулам, приведенным в табл. 3.23 и 3.24.

36. Тепловой расчет редуктора производится после определения размеров корпуса и крышки.



ЧАСТЬ 2

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ЧЕРТЕЖА РЕДУКТОРА И ПРИВОДА

4.1. РОЛЬ КОМПОНОВКИ в ПРОЦЕССЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Размеры валов и подшипников в значительной мере определяются компоновочными размерами зубчатых и червячных передач, взаимным расположением агрегатов привода, заданными габаритными размерами привода. Поэтому после расчета передач и установления размеров их основных деталей (диаметров и ширины зубчатых колес, шкивов, звездочек, межосевых расстояний) приступают к составлению компоновочных чертежей узлов, агрегатов и всего привода.

Компоновка привода определяется его назначением, предъявляемыми к нему требованиями, зависит от компоновки отдельных агрегатов.

На первом прикидочном компоновочном чертеже привода проверяется возможность его компоновки по заданной схеме. Если по каким-либо причинам разместить агрегаты привода невозможно, нужно изменить их параметры или расположение. Например, по заданной схеме ле-


Рис 4 I Привод лебедки-

t - барабан. 2 - электродвигатель; 3 редуктор

• муфта, 4 - тормоз. 5

бедки двигатель и барабан, соединенные чере редуктор, размещены с одной стороны редуктора (рис. 4.1), что делает привод более компактным При такой компоновке межосевое расстояние редуктора лимитируегся размерами барабана и электродвигателя с тормозом. В противном случае для сохранения заданного расположени агрегатов необходимо увеличить межосевое рас стояние редуктора, изменив разбивку передаточного числа между ступенями, или принять меньшие значения г]?, или уменьшить габари! двигателя, приме1ив двигатель с большей ча стотой вращения, одновременно увеличкв соот-вегствующим образом передаточное число редуктора, или, наконец, осуществить все указанные меры.

В приводе цепного конвейера имеется червяч ный редуктор и открытая зубчатая цилиндриче екая передача (рис. 4.2). Межосевое расстояни зубчатой передачи должно обеспечивать мест( для размещения рядом с червячным редукторов корпуса подшипника вала большего колеса зуб чатой пары. Если это условие не будет выполнено появится необходимость изменить разбивку перс даточного числа привода или искусственно уве личить межосевое расстояние зубчатой пары что приведет к неоправданному росту габаритных размеров и массы привода. Высота установки червячного редуктора должна быть такой, чтобы обеспечивалось размещение большего шкива ременной передачи и т. д.

Первый вариант;компоновки редуктора и все го привода составляется на основании данных расчета зубчатых и червячных передач. Затем по мере расчета деталей и выбора их конструктив ных форм первоначальная компоновка уточняется, что в свою очередь является основанием для уточнения расчетных схем деталей, например расположения опор валов, уточнения нагрузок и внесения поправок в ранее выполненные расчеты.

Таким образом, расчеты деталей и «уточнение компоновочного чертежа ведутся параллельно Расчеты должны лишь немного опережать вычерчивание. Стремление произвести максимум расчетов, а только потом приступить к уточнению компоновки неизбежно ведет к дополнительным исправлениям, пересчетам и усложнению работы Необходимо вовремя прервать расчеты и перенести полученные результаты на эскизный компо-



4.1. Роль компоновки в процессе проектирования

5 6.


Рис. 4 2 Привод цепного конвейера

/ - электродвигатель, 2 -ремеиная передача, 3 -редуктор, 4 -

новочный чертеж От тщательности и качества выполнения компоновки зависит успешный ход и результат проектирования. Поэтому составление компоновочных чертежей - важнейший этап курсового проекта. На компоновочный чер-

зубчатая передача, 5 -звездочка 6 -вал

теж можно также наносить номера соответствующих стандартов, по которым выбираются детали, материал, посадки, шероховатость. Впоследствии это значительно облегчит работу над чертежами.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 [ 43 ] 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54