Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 [ 31 ] 32 33


от нес

omUCC

fl) С-<$>



Рис. 12.22. Типовые схемы установки смазочных устройств

2. Маслораспылители двухкратного распыления из-за повышенного расхода масла и возможности загрязнения рабочих помещений масляными аэрозолями, как правило, не рекомендуют для смазывания пневмоустройств. Их применяют в смазочных системах подшипниковых узлов, закрытых передач, для транспор-тировання масляных аэрозолей к смазываемым узлам на значительные расстояния (до 30 м) с установкой на выхлопе из смазываемых устройств фильтров или конденсаторов для улавливания масляных аэрозолей.

3. Пневматические питатели импульсного действия рекомендуются для подачи смазочного материала в пневмосистемах: с малой величиной хода подвижных деталей пневмоустройства, прн резко отличающемся потреблении сжатого воздуха разными устройства.ми; в тяжелых условиях по запыленности н влажности окружающей среды, при высоких нагрузках и требованиях к надежности; при наличии большого числа смазываемых пневмоустройств, расположенных на разных уровнях; при значительной протяженности пневмолиний от распределителя к исполнительному устройству.

На рис. 12.22, г, и, м приведены типовые схемы установки пневматических питателей импульсного действия. Рекомендуется подключать линию подвода смазочного материала от питателя непосредственно к входному штуцеру смазываемого устройства с расположением питателя выше уровня установки пневмоустройства.

4. Питатели централизованной смазочной системы станков, прессов и других машин незаменимы для пневмоустройств с высокой цикличностью, в которых пневматические питатели не могут быть использованы из-за их относительно низкого быстродействия. Типовые схемы их установки приведены на рнс. 12.22, в, д, 3, к.

5. Безнапорные наливные масленки рекомендуют для подачи смазочного материала в подшипниковые опоры и редукторы пневмоустройств, работающих в относительно легких режимах (например, эпизодического действия), а также в нерабочие полости пневмоустройств (рис. 12.22, л).

6. Напорные наливные масленки могут быть использованы как в случаях, указанных для безнапорных масленок, так и для периодической ручной подачн

смазочного материала к трущимся поверхностям втулки и штока пневмоцилиндра, муфты подвода воздуха и т. п.

7. Пресс-масленки и смазочные шприцы применяют для ручного ввода смазочного материала в пневмоустройства, работающие в относительно легких по нагрузке и цикличности режимах работы. Кроме того, эти устройства нашли применение в системах, где использование устройств автоматического ввода в поток смазочного материала (минеральных масел) не допускается из-за выноса масляных аэрозолей в атмосферу.

Краткая характеристика смазочных материалов. Для смазывания трущихся поверхностей пневмоустройств используют жидкие, пластичные (консистентные) и твердые смазочные материалы. В последнее время в пневмоустройствах все шире применяют самосмазывающиеся материалы. При выборе смазочных материалов необходимо учитывать следующие факторы: материал трущихся поверхностей, рабочую температуру, частоту вращения или линейную скорость, нагрузку, эксплуатационные требования и др.

Системы с жидким смазочным материалом имеют следующие преимущества: низкий коэффициент трения, возможность при.менения при высокой частоте вращения и линейной скорости, охлаждающее действие и возможность обеспечения непрерывной подачи нового масла. К недостаткам этих систем относятся утечка, относительно большой расход смазочного материала, загрязнение окружающей среды масляными аэрозолями и парами. К положительным свойствам смазочных систем с пластичным смазочным материалом следует отнести: возможность применения для смазывания трущихся поверхностей пневмоустройств, работающих при высокой температуре, вибрациях, большой нагрузке; длительность смазывающего эффекта; меньшую, по сравнению с жидкой смазкой, чувствительность к наличию влаги в сжатом воздухе; простоту конструкции. Недостатками систем с пластичным материалом являются относительно высокий коэффициент трения, ограниченность применения при низких температурах, высокая трудоемкость обслуживания устройств из-за необходимости периодического контроля и ручного способа смазывания. Применение самосмазывающихся материалов в пневмоустройствах является в перспективе наиболее оптимальным решением проблемы смазывания их трущихся поверхностей, однако серийный выпуск пневмоустройств такого типа в настоящее время отсутствует. Поэтому рациональный выбор жидких смазочных материалов является наиболее актуальной задачей при проектировании и эксплуатации пневмосистем.

Из жидких смазочных материалов наибольшее применение в пневмосистемах получили минеральные масла, обеспечивающие хорошее распыление и последующее осаждение капель на смазываемых поверхностях пневмоустройств.

Надежность работы маслораспылителей в значительной степени зависит от вязкости применяемого масла. Масло с вязкостью до ЗОХ 10"* м/с (30 сСт) может хорошо распыляться без подогрева, а при использовании масла с более высокой вязкостью для обеспечения эффективного распыления, как правило, необходим подогрев масла или сжатого воздуха. При неизменной настройке маслораспылителя изменение вязкости масла влияет на его расход и количество полученного масляного тумана. Поэтому для поддержания постоянства производительности маслораспылителя изменение температуры масла прп работе должно быть минимальным.

При значительных изменениях температуры окружающей среды сорт масла выбирают с учетом его нагрева (или охлаждения) и соответствующего изменения вязкости. Применяющийся в системах сжатый воздух часто может содержать влагу, которая вместе с масляным туманом поступает в пневмоустройство. Поэтому в масло целесообразно вводить антикоррозийную присадку, а в пневмоси-сте.мах удалять влагу. При низких температурах окружающей среды применяют масло с пониженной вязкостью или подогревают его. Для высоких температур рекомендуются сорта масел с вязкостью дО 10" mVc (100 сСт) при температуре 50 °С. Для пневмоустройств, работающих в условиях ударных нагрузок и вибрации, рекомендуются сорта масел, имеющие высокопрочную пленку.

Расход смазочных материалов определяют конструктивными параметрами и материалами трущихся пар, а также режи.мом и условиями его работы (частота включений, температура и др.).



Величины подачи минеральных масел обычно устанавливают из расчета двух-пяти капель масла на 1 свободного воздуха, поступающего в устройство.

Пластичные смазочные материалы (ЦИАТИМ-201, 221) используют для смазывания эпизодически работающих пнев.чоустройств при невозможности или недопустимости применения жидких смазочных материалов. Расход пластичных смазочных материалов определяют периодичностью смазывания пневмоустройства. При качественной очистке сжатого воздуха (отсутствие влаги в жидком состоянии) и правильном выборе трущихся пар период между внесением пластичного смазочного материала обычно составляет 5000-50 ООО включений пневмоустройства. Наличие влаги в сжатом воздухе значительно сокращает время между периодами смазывания.

Смазочные материалы для пневмоустройств должны быть стойкими к окислению, не должны оказывать разрушающего воздействия на материал уплотнений и образовывать отложений.

12.3. БОРЬБА С ШУМОМ И ЗАГРЯЗНЕНИЕМ

ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ РАБОТЕ ППЕВМОСИСТЕМ

Увеличение быстродействия и энергоемкости пневматических устройств привело к резкому возрастанию интенсивности шума и загрязнению окружающей среды масляными аэрозолями из-за выноса смазочных материалов с отработанным воздухом. Шумы, возникающие при работе устройств, могут быть механического и аэродинамического происхождения.

Думы механического происхождения возникают при ударах поршней, золотников, клапанов, вибрации трубопроводов и т. п.; снижение их уровня до требований санитарных норм достигается в результате оптимизации конструктивных параметров этих устройств или введения тормозных и амортизирующих устройств.

Наиболее сложной задачей является борьба с шумами аэродинамического происхождения, возникающими в основном из-за турбулентного смешения сжатого воздуха с окружающей средой при выхлопе. Интенсивность этого шума пропорциональна восьмой степени скорости истечения струи сжатого воздуха.

Так как давление сжатого воздуха в промышленных пневмосистемах составляет 0,4-0,6 МПа, истечение сжатого воздуха в атмосферу при выхлопе происходит, как правило, в надкритическом режиме со скоростью потока, близкой к скорости звука.

Уровень шума при работе наиболее распространенных пневмоприводов, не оснащенных устройствами его снижения, составляет 95-120 дБА, причем наибольшие значения уровня расположены в высокочастотной части спектра.

Таким образом, уровень шума при работе пневмоприводов существенно превышает действующие санитарные нормы, а импульсный и высокочастотный характер шума усугубляют вредное воздействие его на человека.

Компрессорное масло и смазочные материалы для смазывания пневмоустройств, содержащиеся в сжатом воздухе, при выхлопе распыливаются и загрязняют воздух производственных помещений. Концентрация масляных аэрозолей (.масляного тумана) более 5 мг на 1 м воздуха производственных помещений может привести к ингаляционному повреждению легких.

Для снижения уровня шума при выхлопе слатого воздуха применяют активные и реактивные глушители. Активные глушители (глушители трения) наиболее универсальны и эффективны в широком дианазоие частоты (25-8000 Гц). Их изготовляют как отдельные устройства, реже - встроенными, для применения с различными видами пневмоприводов, в том числе с пневматическими двигателями поступательного и вращательного движения. Реактивные глушители (акустические фильтры) используют, как правило, для снижения шума пневматических моторов и инструментов с определенной полосой частот наибольшей интенсивности шума. Сопротивление реактивных глушителей меньше, чем активных, однако большой размер и появление из-за вихреобразования собственного низкочастотного шума значительно сужает область их применения.

Из применяемых глушителей наиболее широкое распространение получили активные глушители с радиальным выходом потока воздуха. Звукопоглощающий


Рис. 12.23. шума:

й - с втулкой из пористой керамики или пластмассы; б - пз пористой металлокерамики; в - фильтр-глушитель

элемент в глушителях этого типа представляет собой пористую втулку, изготовляемую из пористого материала (синтетики, металлокерамики, шамотной керамики и т. п.).

Наиболее эффективны глушители с втулками из пористой синтетики с лорами раз.мером до 100 мкм. имеюище достаточно высокую пропускную способность и обеспечивающие улавливание масляных аэрозолей в отработанном сжатом воздухе.

На рис. 12.23, а приведена конструкция, а в табл. 12.19 [9] даны основные параметры глушителей типа П-ГП, выпускаемых черкесским заводом «Гидропневмонормаль». К недостаткам глушителей этого типа (с втулками из керамики и пористой пластмассы) следует отнести большие размеры и низкую прочность звукопоглощающего элемента.

Глушители шума с втулками из пористой металлокера.мики (рис. 12.23, б) имеют небольшие размеры и высокую прочность, однако их эффективность по улавливанию масляных аэрозолей ниже.

При повышенных требованиях к улавливанию масляных аэрозолей при выхлопе сжатого воздуха необходимо использовать специальные глушители комбинированного типа. Конструкции глушителей этого типа могут быть построены на базе фильтров-влагоотделителей типа 3 по ГОСТ 17437-72,

При поступлении в фильтр-глушитель (рнс. 12.23, в) сжатый воздух проходит через первый мелкопористый слой фнльтроэлемента, в котором мелкие частицы масла объединяются в более крупные капли, затем проходит через второй, грубо-волокнистый слой фильтроэлемента. Расширение слатого воздуха во втором слое фильтроэлемента и на выходе приводит к значительному снижению скорости потока воздуха, и капельки масла под действием силы тяжести выпадают и собираются в нижней части резервуара. Выхлоп воздуха в атмосферу происходит через пористую втулку. Устройства этого типа эффективно снижают шум и улавливают масляные аэрозоли. Учитывая более сложную конструкцию, более высокую стоимость и увеличенные размеры, целесообразно устанавливать фильтр-глушитель иа общем выхлопном трубопроводе для всей пневмосистемы.

Техническая характеристика глушителей типа П-ГП

(номинальное давление в системе 0,63 МПа,

потеря давления при номинальном расходе 0,02 МПа)

Таблица 12,19

Параметр

П-ГП 8/0,63 1 П-ГП 12/0,63

П-ГП 16/0,63

П-ГИ 20/0,63

Условный проход, мм , . Номниальиын расход воздуха, м/мии......

Общий уровень шума, дБ.А Долговечность, ч .... Масса, кг .......

0,4 0,180

12 1,0

8 50

0,300

16 1,6

0,450

20 2,5

0,750



список ЛИТЕРАТУРЫ

1. Басманов П. И., Борисов Н. Б. фильтры ЛФА. Каталог - справочник. М.: Атониздат, 1970. 44 с.

2. Башта Т. М. Машиностроительная гидравлика. Справочное пособие. М.: Машнно. строение, 1971. 542 с.

3. Герц Е. В., Крейнин Г. В. Динамика пневматических приводов машин-автоматов. М.: Машиностроение, 1969. 236 с.

4 Лншневский М. И. Воздухоснабжение пневматических систем автоматизации. Тематический обзор. М.: 1973. 80 с. (ЦНИИТЭнефтехим).

5. Сидоров А. И., Шумяцкий Ю. И. Адсорбционная осушка газов. М.: 1972. 1 04 с (МХТИ).

6. Смазочное оборудование. Каталог. М.: 1979. 142 с. (НИИМАШ).

7. Смазочное оборудование. Каталог-справочник. М.;, 1969. 225 с. (НИИМАШ).

8. Ужов В. Н.,Мягков Б. И. Очистка промышленных газон фильтрами. М.: Химия, 1970. 148 с.

9. Элементы п устройства пневмоавтоматики высокого давления. Каталог. М. 1978. 154 с. (НИИМАШ).

10. Newman Р. Е., Connel С. F. Selecting dry compressed air sistems <Air Conditioning, Heating and Veutilatingu, november, 1978, p. 47-51.

11. С Keete W. Air dryers, aftercoolers and filters. - Power, 1972, № 12, p. 21-28.

12. Pneumatic Handbook. Second Edition Morden, Snrrey, Trade and Technical Press Ltd., 616 p.

13. Warring R. H. Filters and filtration. Morden, Surrey, Trade and Technical Press Ltd. 1969, 228 p.

Значения установившихся значений скорости и давления

(X =0,1, Пм =0,9)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(та = 0,1

03= 0,15

og = 0,2

oa = 0,25

"ly

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 5,0

0,1261 0,2468 0,3592 0,4627 0,5606 0,6526 0,9961

0,9500 0,8220 0,6817 0,5582 0.4620 0,3960 0,2630

0,1261 0,2468 0,3592 0,4627 0,5597 0,6526 0,8791

0,9500 0,8220 0,6817 0,5582 0,4624 0,3960 0,2920

0,1261 0,2468 0,3592 0,4627 0,5583 0,6526 0,7720

0,9500 0,8220 0,6817 0,5582 0,4630 0,3960 0,3354

0,1261 0,2468 0,3592 0,4625 0,5406 0,5928 0,6819

0,9500 0,8220 0,6817 0,5584 0,4797 0,4383 0,3780

"а = 0,3

"a =

па = 0,5

"a = 0,6

"ly

"ly

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 5,0

0,1261 0,2468 0,3592 0,4522 0,5108 0,5474 0,6084

0,9500 0,8220 0,6817 0,5703 0,5065 0,4760 0,4254

0,1261 0,2459 0,3450 0,4080 0,4442 0,4654 0,4980

0,9500 0,8227 0,6995 0,6220 0,5790 0,5552 0,5196

0,1251 0,2349 0,3102 0,3530 0,3773 0,3914 0,4130

0,9509 0,8363 0,7434 0,6893 0,6593 0,6420 0,6161

0,1176 0,2090 0,2649 0,2945 0,3109 0,3204 0,3357

0,9530 0,8650 0,7999 0,7631 0,7425 0,7300 0,7113

(Ч = 0,2. П., = 0,9)

"а = 0,1

Oa = 0,15

oa = 0,2-

og = 0,25

"ly

"ly

0,5 1.0 1.5 2,0 2,5 3,0 5,0

0,1240 0,2421 0,3508 0,4497 0,5392 0,6236 0,7950

0,9487 0,8275 0,6922 0,5730 0,4800 0,4150 0,3250

0,1240 0,2421 0,3508 0,4494 0,5392 0,6047 0,6950

0,9487 0,o275 0,6922 0,5734 0,4800 0,4279 0,3723

0,1240 0,2421 0,3508 0,4490 0,5292 0,5590 0,6162

0,9487 0,8275 0,6922 0,5736 0,4890 0,4630 0,4190

0,1240 0,2421 0,3508 0,4380 0,4865 0,5130 0,5529

0,9487 0,8275 0,6922 0,5860 0,5319 0,5040 0,4680

"а = 0,3

"a = 0.1

oa = 0,5

"a =

"ly

"ly

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 5,0

0,1240 0,2421 0,3469 0,4152 0,4517 0,4720 0,5018

0,9487 0,8275 0,6972 0,6135 0,5707 0,5477 0,5164

0,1240 0,2375 0,3156 0,3593 0,3822 0,3952 0,4153

0,9487 0,8340 0,7365 0,6819 0,6532 0,6370 0,6132

0,1190 0,2126 0,2697 0,2982 0,3141 0,3243 0,3360

0,9525 0,8619 0,7939 0,7586 0,7384 0,7256 0,7100

0,1044 0,1735 0,2151 0,2324 0,2444 0,2504 0,2591

0,9631 0,9039 0,8591 0,8392 0,8249 0,8177 0,8071



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 [ 31 ] 32 33