|
| |
|
Главная Промышленность в табл1ще 523 приводятся числовые значения действительного годового фонда времени работы оборудования при различной сменности, продолжительности часов работы и времени простоя оборудования в капитальном ремонте. Действительный годовой фонд времени рабочих мест слесарей, сборщиков, контролеров и др. принимается равным календарному фонду. Фонд времени рабочего определяется с учетом неизбежных потерь, составляющих &% (в том числе выполнение общегосударственных обязанностей, невыходы по болезни и др., а также отпуск в размере 15-ти* рабочих дней). Числовые значения действительного фонда времени рабочего приведены в табл. 524. Такт рабочего места, участка или цеха определяет время в минутах на операцию, необходимое для обработки одной детали при условии 100% выполнения программы выпуска и подсчитывается по формуле , Фдр-60 t = -- мин, где Лц - годовая программа выпуска рабочего места, участка нли цеха, щт.; Фдр-действительный годовой фонд времени рабочего места, участка или цеха, ч. 523. Фонд времени работы оборудования
Примечание. Коэффициент простоя оборудования в капитальном ремонте уточняется по годовому плану капитального ремонта. 524. Фонд времени рабочего
На вредных работах 18 и 24 рабочих дня. При определении такта можно принимать в расчет месячный, суточный или сменный фонд времени; в этих случаях программа выпуска принимается соответственно: месячная, суточная или сменная. Годовая программа выпуска определяет количество годных деталей, подлежащих выпуску с производственного участка или рабочего места в течение года. где Я - годовая программа выпуска завода в готовых машинах (изделиях), а - количество запасных частей в процентах от общего количества деталей. п - количество деталей на одну машину (изделие). Цеховая программа загГуска устанавливает количество заготовок или полуфабрикатов, подлежащих поставке на производственный участок или рабочее место. Программа запуска, как правило, превышает программу выпуска на число деталей, необходимых для наладки (технологические потери), и определяется по следующей формуле: Яо = Я-п 1 -ь где Ь - количество дополнительных деталей в процентах от основной программы выпуска на наладку (технологические потери). Расчетное количество оборудования определяется из отношения времени обработки деталей к действительному фонду времени работы оборудования по следующей формуле: Фд-60 где 7"к - суммарное калькуляционное время на изготовление детали в станко-часах (штучное время+подготовительно-заключи-тельное время: Гшт + Т„з). Так как в поточно-массовом производстве 7"к=7шт {Tmt-штучное время в станко-часах), то Р" Фд-бО- Для расчета потребного количества станков при загрузке станка несколькими операциями обработки одной нли нескольких деталей определяют суммарное калькуляционное время обработки на всех операциях. Расчетное количество станков обычно получается дробным и округляется до целого числа, например 0,84 = 1. Если число станков, полученное по этой формуле, окажется немного больше единицы (l,13sl; 1,57=2), то целесообразней произвести округление в меньшую сторону, добиваясь снижения Тк за счет внедрения организационно-технических мероприятий. Степень занятости оборудования, работой, закрепленной,за данным станком, характеризует коэффициент загрузки оборудования (/Сз), который определяется из отношения расчетного к принятому количеству оборудования где Сп - принятое количество оборудования. Коэффициент загрузки оборудования при двухсменной работе для серийного производства Яз=0,8-0,9; для массового производства /(з=0,65-0,75. Степень использования оборудования по машинному времени характеризует коэффициент использования, который представляет собой отношение машинного времени к штучному нли калькуляционному времени: Т Ки - Г" >0,6 (для единичного и серийного производства)-; к ~Z- > fl,7 (для массово-поточного производства). Этот коэффициент следует максимально повышать за счет сокращения подготовительно-заключительного, вспомогательного времени и времени обслуживания. Определение необходимого количества производственных рабочих можно осуществлять по трудоемкости с учетом общей суммы нормированного времени, необходимой для выполнения программы участка, или по принятому количеству оборудования. При расчете количества производственных рабочих по трудоемкости пользуются следующей формулой: р с-Я„ Ф,-К.Г где Гс - трудоемкость обработки комплекта деталей одного изделия, ст/час; К„ - средний коэффициент многостаночной работы (для механических цехов крупносерийного и массового производства Яч=1,2-1,4; для механических цехов с большим количеством станков-автоматов и зуборезного оборудования /(„ = 1,3-1,5). При расчете количества производственных рабочих по принятому количеству оборудования пользуются следующей формулой: р Ф>х-Си К, где Фдр-действительный годовой фонд времени рабочего в часах. * Средние значения Км для отдельных видов оборудования: станки общего назначения (токарные, сверлильные, револьверные, фрезерные, шлифовальные и т. д.) равны 1; полуавтоматы-1,5:2; автоматы - 2 ; 4; зуборезные станки - 4:5. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 [ 70 ] 71 72 73 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
