Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73

Резьбовым микрометром измеряют средний диаметр болта прямым методом, т. е. результаты измерений отсчитываются непосредственно по шкале прибора. Цена деления шкалы барабана резьбового микрометра 0,01 мм.

Средний диаметр резьбы можно измерять методом трех проволочек, который заключается в том, что во впадины резьбы болта по обе его стороны закладываются три точные проволочки одинакового диаметра. Затем микрометром с плоским наконечником определяют расстояние между внешними поверхностями заложенных проволочек (рис. 28).

Расчетом по величине этого расстояния определяют значение среднего диаметра резьбы. Этот метод измерения является, таким образом, косвенным.

Три проволочки применяются для того, чтобы предотвратить перекос измерительных наконечников микрометра.

Зная диаметр проволочек d, шаг резьбы S и расстояние между внешними поверхностями проволочек М, можно определить средний диаметр метрической резьбы rfcp болта по следующей формуле:

rfp = M 3d-f-0,866S.

Этот метод измерения дает более высокую точность, чем измерение резьбовым микрометром. Поэтому его применяют для измерения среднего диаметра калибров и других точных резьбовых деталей.

Шаг резьбы проверяют резьбовыми шаблонами, которые представляют собой наборы плоских стальных пластинок с вырезанным профилем резьбы разных шагов. Профиль проверяемой резьбы (по образующей) совмещают с одной из пластинок шаблона.

При правильном шаге совмещение профиля резьбы и шаблона не дает световой щели.

Для количественной оценки погрешностей шага резьбы применяют шагомеры (стационарные и накладные).

Наиболее распространены накладные щагомеры, представляющие собой рамку с двумя (или тремя) стержнями, оканчивающимися шаровыми наконечниками. Стержни связываются с измерительным инструментом (миниметром), а шаровые наконечники вводятся во впадины измеряемой резьбы (рис. 29)., Если шагомер имеет три измерительных стержня, то ось измерительного наконечника устанавливается в плоскости нормальной к виткам резьбы, а при двух измерительных стержнях шагомер определяет шаг в осевой плоскости резьбы.

Шагомер определяет одновременно сумму нескольких шагов. Для того чтобы найти значение одного шага резьбы, нужно размер, найденный по шагомеру, разделить на число ниток между шаровыми наконечниками шагомера.

При использовании миниметра или другого прибора для сравнительного метода измерений на шкале прибора будет отражена накопленная погрешность шага в пределах длины измерения.

При делении накопленной погрешности иа число ниток находят среднее отклонение шага резьбы; при этом прибор должен быть настроен по мерным плиткам на номинальное значение общей проверяемой длины.

Контроль плоскостности и прямолинейности. Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, поверочные и разметочные плнты и уровни.



Различают поверочные линейки лекальные, с широкой рабочей поверхностью и угловые.

Лекальные линейки обладают наибо.чее высокой точностью и имеют различное поперечное сечение с числом рабочих граней от 1 до 4 и длиной от 25 до 500 мм. Линейки с одной гранью служат для определения отклонений от прямолинейности на просвет.. Отсутствие световой щели между деталью и линейкой показывает прямолинейность образующей, а наличие световой щели указывает на отклонение от прямолинейности (при известном навыке можно оценить на глаз отклонения от прямолинейности в 1-2 мкм].

Для выявления неплоскостности могут применяться лекальные линейки как с одной рабочей гранью, так и с тремя или четырьмя гранями. Липейка с одной гранью прикладывается к проверяемой плоскости в разных местах и в разных направлениях. Результат оценивается по величине световой щели.

С помощью трехгранных и четырехгранных линеек плоскость проверяют на краску. Для этой цели рабочие грани линеек покрывают тонким слоем специальной краски (синьки), затем линейкой водят по проверяемой плоскости, в результате чего краска с линейки переходит на проверяемую плоскость. Из-за отдельных неровностей плоскость покрывается краской не сплошь, а пятнами различной плотности.

Выступающие части плоскости покрываются краской, а во впадины краска попадает частично. Последующим шабрением выступов или шлифованием добиваются равномерного распределения пятен по всей плоскости.

Линейки с широкой рабочей поверхностью применяют для проверки больших плоскостей или плоскостей с большими промежутками нли выемками. Эти линейки могут достигать длины 6 м.

Для сохранения прямолинейности линейки должны быть достаточно жесткими, поэтому и приходится придавать им форму жесткости балок и даже рам.

Угловые линейки применяются для проверки плоскостей, расположенных относительно друг друга под некоторым углом. Длина таких линеек с трехгранным или трапецеидальным сечением от 250 до 1000 мм. Для удобства пользования линейки имеют на торце рукоятки.

Поверочные плиты предназначены для проверки плоскостности поверхностей, а также используются в качестве базовых поверхностей для установки на них миниметров, оптиметров, синусных линеек, центровых бабок, призм и других измерительных приспособлений.

Поверочные плиты изготовляются десяти размеров: от ЮОХ Х200 до 1000X1500 мм (для специальных целей допускается изготовление плит до 32О0Х5000 мм). По точности рабочей поверхности плиты подразделяются на четыре класса. Плиты О, 1 и 2-го ктасса являются поверочными, а 3-го класса - разметочными.

Работая поверхность плит, предназначенных для проверки па краску, должна быть пришабрена, а для более точных проверок притерта; разметочные плиты .могут быть со строганой поверхностью.

Уровни представляют собой измерительные устройства, - позволяющие определять положение той или иной плоскости относительно горизонта, а также небольшие уклоны и углы.



Уровень имеет запаянную стеклянную трубку-ампулу со шкалой, внутренняя поверхность которой имеет выпуклость с определенным радиусом кривизны. Трубка заполняется эфиром так, что только небольшой объем паров эфира занимает наивысшую зону в виде пузырька.

Слесарный уровень имеет корпус с плоским нижним основанием, в котором помещена ампула.

Для проверки положения вертикальных поверхностей применяют рамный уровень, у которого боковая грань перпендикулярна основанию с вмонтированной в него ампулой. Правильность положения основания уровня в поперечном направлении контролируется второй ампулой меньшей точности.

При небольшом повороте ампулы, а вместе с ней и всего уровня, вокруг центра кривизны трубки пузырек внутри уровня занимает наивысшую точку, а шкала смещается относительно пузырька.

Обычно интервал деления шкалы в уровнях равен 2 мм, тогда угол наклона уровня (цена деления) равен 2", т. е. при этом угле наклона уровня перемещение пузырька будет составлять одно деление шкалы или 2 мм.

Контроль взаимного расположения поверхностей. Основными видами измерений являются: контроль расстояний между осями отверстий, контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей, контроль перпендикулярности цилиндрических поверхностен или цилиндрической поверхности к торцу и контроль соосности цилиндрических поверхностей (табл. 513).

В единичном и мелкосерийном производстве взаимное расположение поверхностей проверяется универсальными измерительными инструментами.

В крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления со шкальными приборами. Основными средствами измерений расстояний между осями отверстий являются калибры-пробки, а также калибры-скобы.

Перпендикулярность осей отверстий и плоскостей контролируют при помощи угольников, а взаимную перпендикулярность осей двух отверстий или нериопдикуляриость оси отверстия торцу--специальными калибрами-шаблонами.

Контроль соосности отверстий обычно осуществляется жесткими, а прн разности диаметров - ступенчатыми скалками.

Контроль отклонений от правильной геометрической формы. В зависимости от жесткости системы станок - приспособление - инструмент - деталь, степени износа стайка и инструмента, режима обработки и других причин возникают не только отклонения от взаимного расположения поверхностей, но и отклонения от правильной геометрической формы.

Различают следующие отклонения от правильной геометрической формы: овальность, огранка, бочкообразность, вогнутость, изогну гость оси и коиусообразность.

Овальность контролируется измерением детали индикатором на обычной стойке или с помощью скобы, при этом детжгь необходимо повернуть на /2 оборота и вычислить разницу между наибольшим и наименьшим показаниями.

При контроле огранки базой измерения является призма с уг-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73