Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [ 13 ] 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73

паппем, оснасткой и т. д.). Оно слагается из времени организаиион-ного обслуживания (осмотр, смазка, очистка станка и т. п.), времени технического обслужизания (подналадка станка, смена, заточка, под-иаладка режущего инструмента).

Величина этого времени в серийном производстве составляет 3% от оперативного времени.

Расчет технически обоснованной нормы времени в минуту производится по штучному времени Гшт. которое слагается из оперативного времени Топ на одну операцию, времени иа обслуживание рабочего места Тоб и времени на отдых и естественные надобности Г пер:

Тшт ~ Топ ~Ь Тоб ~\~ Тпер мин.

Штучное калькуляционное время 7"шк в минуту равно сумме штучного Гшт и доли подготовительно-заключительного времени Гвз на одну деталь:

Тшк = - -Ь шт мин.

Норма выработки является величиной, обратной технической норме времени, и представляет собой количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (минуту, час, смену) или

Н =- (при 7-часовом рабочем дне) шт.

Нзмсиеиие технической нормы времени влечет за собой и изменение нормы выработки.

Технологическое время определяется по формуле

Ту = -- мин; L = I -\- li -\- I2 h мин,

где / -полная длина перемещения детали или ниструмента в направлении подачи, мм; I -длина обрабатываемой поверхности, мм;

11 - величина врезания инструмента, мм;

12 - величина перебега детали или инструмента в направле-

нии подачи, мм;

h - величина дополнительной длины для взятия пробных стружек, мм;

5j, - путь детали или инструмента, пройденный в направлении подачи в одну минуту, мм: 3 = 3-г-п мм/зуб или S-n мм/об.

Г-те -подача в миллиметрах на 1 зуб инструмента (развертки, фрезы и т. д.); г - число зубьев инструмента;

п - число оборотов или число двойных ходов, мин; i - число проходов. Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резаиия: глубины, подачи и скорости резания.



Скорость, подача, глубина резания

Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются: материал, форма и жесткость обрабатываемой заготовки, вид инструмента и материал режущей части, надежность закрепления заготовки на станке, мощность станка.

Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим требованиям в отношении заданного класса чистоты поверхности и точности обработки.

Для определения режима резания сначала устанавливают глубину резания, затем определяют допустимую подачу, после чего рассчитывают скорость резания.

Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью, измеренное в периеидикулярном направлении К последней, называется глубиной резания. Глубина резания обозначается t и измеряется в миллиметрах.

Глубину резания выбирают исходя из того, что выгоднее работать с возможно меньшим числом проходов. Поэтому если позволяют мощность станка и жесткость системы станок - приспособление- инструмент - деталь, припуск на черновую обработку следует снимать за один проход.

Если же мощность стайка или жесткость системы недостаточна, то припуск снимают за два-три прохода.

При чистовой обработке глубину резапия выбирают в зависимости от класса чистоты поверхности и жесткости системы.

Величина перемещения инструмента огпосигельно обрабатываемой детали или этой детали относительно инструмента в направлении движения подачи за определенный oiрезок времени за один оборот детали или ииструмеита, за один рабочий ход инструмента называется подачей.

Подача обозначается S и измеряется иа один оборот обрабатываемой детали или за один рабочий ход, или на один зуб инструмента, в миллиметрах или в миллиметрах в минуту. Подача может быть продольной - вдоль оси обрабатываемой детали, поиереч-иой - поперек этой оси, наклонной - под углом к этой оси, вертикальной или круговой.

Подача также выбирается исходя из того, что для уменьшения технологического времени, независимо от вида режущего инструмента, всегда выгоднее работать с максимальной подачей.

Прп черновой обработке подачу выбирают по соответствующим таблицам режимов резания (нормативам).

При чистовой обработке подачи выбираются в зависимости от вида обработки, класса чистоты и обрабатываемого материала.

Величина перемещения режущей кромки в единицу времени относительно обрабатываемой поверхности называется скоростью резания. Скорость резания обозначается буквой v и измеряется в метрах в минуту или в метрах в секунду (при шли-фоваппн). Скорость резания назначается по соответствующим таблицам режимов резания в зависимости от глубины резапия и подачи.

Скорость резания зависит от механических свойств и марки обрабатываемого материала, вида инструмента и режущей его части, величины подачи, фор.мы, иоверхиоии детали и других факторов.



Скорость резания при вращательном движении определяется по формуле

где D -диаметр обрабатываемой детали, мм; п - число оборотов в минуту.

При поступательном движении скорость резаиия определяется по формуле

\m-ty.

м/мин,

где /-длина хода, лгл(;

/х - время одного хода, мин.

Выбранный режим резания корректируется по паспортным данным станка, а также проверяется по мощности электродвигателя.

Чтобы на станке можно было осуществлять процесс резания, необходимо, чтобы мощность электродвигателя Лст была больше или в крайнем случае равна мощности, затрачиваемой на резание

Допускается при кратковременном процессе резания перегрузка электродвигателя станка до 20% его номинальной мощности, при кратковременности до 1 мин перегрузка электродвигателя допускается до 50%.

Мощность, затрачиваемая иа резание, определяется по формуле

-=«""

где - тангенциальная сила резания, кГ (стр. 320), V - скорость резания, м/мин.

При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. Эти элементы зависят от качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, числа оборотов шпинделя станка в минуту, жесткости системы станок - приспособление - инструмент - деталь. Поэтому в практике эти средние значения могут быть увеличены или уменьшены.

При выборе режимов резания по таблицам, приведенным в настоящем разделе, следует их значения перемножить на поправочные коэффициенты {Ки Кг и др.).

Режимы резания для токарных работ

В табл. 29,3-301 приведены режимы резания при точении резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали Р-9.

В табл. ,302-322 приведены режимы резания при точении резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [ 13 ] 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73