|
| |
|
Главная Промышленность 292. Схемы систем активного контроля и области их применения Схемы активного контроля Описание схемы действия Области применения В процессе обработки  Установленное на станке измерительное устройство 2 со шкалой 3 и датчиком 4 воспринимает изменение раз.мера обрабатываемой детали I и передает команду через усилитель 5 исполнительному механизму 6, воздействующему на механизм станка 7, управляющий пере.мещением измерительной бабки 8 Обработка на круглошлифо-вальных станках методом врезания и с продольной подачей, обработка на продольношли-фовальных и копировальных станках После обработки 9-7 S Обработанная деталь / поступает в измерительное устройство 2, где по результатам измерений датчик 3 через усилитель 4 и исполнительное устройство 5 подает команду регулятору 6, воздействующему на механизм 7, который перемещает режущий инструмент 8, компенсируя его износ, вызванный обработкой детали 9 Обработка на бесцентрово-шлифовальных станках методом продольной подачи, на токарных, алмазно-расточных, зубофрезерных и зубошлифо-вальных станках, работающих дисковым шлифовальным кругом До обработки  Измерительное устройство 2 измеряет заготовку 1 и результаты измерений посредством датчика 3 через усилитель 4 передает на исполнительный механизм 5, который изменяет величину подачи в коробке б с ганка 7 Для автоматической настройки инструмента, установления режимов резания и ограничения перемещения инструмента Техническое нормирование, основанное на применении высоких режимов работы оборудования, иа рациональных формах организации труда и на использовании передового опыта новаторов производства, способствует высокой производительности труда, синжеиию себестоимости продукции и рентабельности предприятия. Вместе с тем иа некоторых заводах и производственных участках иногда применяются опытно-статистические нормы. Эти нормы устанавливаются с учетом личного опыта нормировщиков либо на данных о фактических затратах рабочего времени на аналогичные работы, отражающих зачастую применение устаревшей технологии производства. Таким образом, отражая достигнутый ранее уровень производительности труда, опытно-статистическое нормирование характеризуется установлением отсталых норм с учетом имевших место неполадок, простоев и потерь в производстве, что тормозит рост производительности труда. При опытно-статистическом иормироваиии не анализируются составные элементы работы, что исключает возможность улучмтения организации труда и выявление резервов производительности труда. Опытио-статистические нормы не отражают того количества труда, г.оторое действительно необходимо для выполнения заданных работ, н не способствуют использованию техники производства и рабочего времени. По мере повышения культурно-технического уровня производства, совершенствования технологии и улучшения организации производства существующие технические нормы должны пересматриваться и заменяться новыми нормами, отражающими достижения новаторов и новую технику, освоенную на предприятиях. Технической нормой времени является время, которое устанавливается для выполнения определенной работы (операции), исходя из применения прогрессивных методов труда, полного использования производительных методов труда, полного использования производственных возможностей (оборудования, площадей) и учета передового опыта новаторов производства. Техническую норму времени нельзя рассматривать как предел производительности труда для данной работы, так как она устанавливается при определенных организационно-технических условиях. На основании нормы времени определяют норму выработ-к и, т. е. количество продукции в штуках, метрах, тоннах и т. п., подлежащее выработке в единицу времени (час, смеиу). Расчет технических норм времени и норм выработки производится с учетом: а) применения наиболее рационального технологического процесса и полного использования оборудования; б) применения наилучших форм организации труда и обеспечения рабочего места всем необходимым для бесперебойной работы; в) применения наиболее эффективных инструментов, приспособлений и режимов работы; г) )!адлежащей квалификации и навыков рабочего; д) наиболее полного использования рабочего времени; е) обслуживания одним рабочим максимально возможного количества станков. В техническую норму времени не должны включаться те элементы ручной работы, которые могут быть выполнены во время работы стайка, т. е. могут быть перекрыты машинным временем. Следует учитывать все возможные совмещения отдельных приемов во времени при одновременной работе обеими руками. В техническую норму времени также не до.тжны включаться зависящие и не зависящие от рабочего потери рабочего времени. Например, потери времени из-за немерности и завышенной твердости материала, нзлишннх припусков на обработку, ожидания крана или пбдсобной рабочей силы и др. Кроме того, в норму не включают время на получение и сдачу материалов, инструмента н приспособлений, чертежей, нарядов, время на заточку инструмента и время, затрачиваемое непосредственно из-за всякого рода организационных и технических неполадок (о.жи-дание, простой, хождение и др.). Обычно технические нормы времени устанавливают на одни год и пересматривают в течение этого времени лишь при существенных изменениях в технологии и организации производства. Затраты рабочего времени подразделяются: на время работы и время перерывов в работе. Время работы состоит из подготовительно-заключительного времени, оперативного (технологического и вспомогательного) времени и времени обслуживания рабочего места. Время перерывов в работе состоит из перерывов, зависящих от рабочего (отдых, естественные надобности и др.) и не зависящих от рабочего (отсутствие электроэнергии н др.). Подготовительно -заключи тельное вре.мя - эго время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой, подготовку к работе (налад.са станка, приспособлений и инструментов для изготовления деталей), а также на выполнение действий, связанных с окопчаиием данной работы (снятие со станка и возврат приспособлений и инструмента; сдача обработанных заготовок). Подготовительно-заключительное время повторяется с каждой партией обрабатываемых деталей и не зависит от размера партий. Технологическое (основное) время - это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали, т. е. на изменение формы, размеров, состояния заготовки и т. д. Технологическое время в зависимости от creneiin участия рабочего мо.жег быть ручным, м а ш и н и о - р у ч н ы м или машин-и ы м. Ручным называется время, затрачиваемое на обработку детали без применения механизма (ручная опиловка, рубка зубилом и др.). М а ш и и н о - р у ч и ы м называется время, затрачиваемое на обработку деталей посредством механизма, но прп непосредственном участии рабочего (работа на станке с ручной подичей). Машинным называется время, затрачиваемое на обработку детали механизмом иод наблюдением рабочего. Вспомогательное время - это время, затрачиваемое иа различные вспомогательные действия рабочего непосредственно сви-занные с основной работой, а мепно: установка, закрепление и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановка станка, измерения, изменения режимов работы п т. и. Оперативное время представляет собой сумму техно.чоп!-ческого и вспомогательного времени. Время обслуживания рабочего места - это воемт, затрачиваемое рабочн.м па уход за своим р.чбочим местом на npont-женки всего времени выполнения данной работы (уход за оборудо- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 [ 12 ] 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 |
