Главная  Промышленность 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140

заиия боковых поверхностей зубьев и чистовыми - для окончательного нарезания зубьев, колеса. При работе черновых резцов, расположенных по спирали с определенным подъемом, головка подается вдоль впадины зубьев. При вступлении в действие чистовых зубьев головка движется в обратном направлении, т. е. от широкой иожки зуба к его головке. Производительность зубонарезания при этом методе в 7-8 раз выше ранее применявшегося.

244. Величины задних и передних углов зуборезных инструментов, град

Название зуборезного ннструмепта

Задний угол а.

Передний угол V

Фрезы дисковые, модульные, черновые .

8-10

Фрезы дисковые, модульные, чистовые . .

Фрезы пальцевые, модульные.....

Фрезы червячные, черновые......

10-12

5-10

Фрезы червячные, чистовые......

10-12

Долбяки зуборезные:

на вершине зуба.........

иа боковых сторонах .......

Величины задних и передних углов в зависимости от вида зуборезного инструмента приведены в табл. 244.

Стойкость зуборезного инструмента принимается при нарезании зубчатых колес с модулем 58 в 180 мин для стали и 360 мин для чугуна. Величина допускаемого износа приведена в табл. 245.

245. Величина допускаемого износа зуборезных инструментов, мм

На именованне инструмента

Материал инструмента

Допускаемый износ при обработке

черновой

чистовой

Долбяки

Червячные фрезы Дисковые модульные фрезы

Зубострогальчые резцы Конические червячные фрезы

Р9, Р18 Р9, Р18 Р18

Р9, Р18 Р9, Р18

0,8-1,0 1,2-1,6 0,8-1,0

0,8-1,0

0,06-0,1 0,2-0,35 0,2-0,35

0,25-0,3 0,6-0,8

Протяжки

Протяжки подразделяются иа две основные группы: 1) протяжки для обработки отверстия; 2) протяжки для обработки наружных поверхностей.

Зубья протяжки делятся на режущие и калибрующие. Режу-\тч зубья имеют острые режущие кромки. У калибрующих зубьев



кромки закругляются и протяжка работает па уплотнение материала обрабатываемой поверхности.

В соответствии с формами протягиваемых отверстий протяжки подразделяются на следующие виды: для круглых отверстий; для шлицевых отверстий; для фасонных отверстий и комбинироваииого протягивания; для шпонок и пазов.

В зависимости от метода протягивания поверхностей протяжки подразделяются на следующие группы: а) протяжки, работающие по профильной схеме резания (рис. 23, а); б) протяжки, работающие по генераторной схеме резания (рис. 23,6); в) протяжки, работающие по прогрессивной схеме резания (рис. 23, е).


а) S1 9У

Рис. 23. Схема резания при протягивании

При профильной схеме происходит срезание припуска зубьями протяжки, имеющими контур профиля обрабатываемой детали.

При генераторной схеме срезание припуска осуществляется протяжкой, у которой контуры зубьев имеют переменный характер с постепенным переходом от прямолинейной или круглой формы к профильному контуру обрабатываемой детали.

Прогрессииная схема применяется при необходимости ограничить величину силы протягивания из-за малых сечений протяжки, которая выполняется с укороченной длиной режущих кромок и с разделением на секции зубьев.

Протяжки состоят из замка, шейки, передней направляющей рабочей и задней направляющей частей. Замок, соединяющий протяжки с тяговым устройством станка, может иметь различные конструкции, наиболее распространенной является конструкция замка с чекой. Диаметр замковой части определяется по формуле di=do- - (0,5-=-1 мм), где do -диаметр обрабатываемого отверстия.

Шейка предназначена для продевания протяжки через отверстие в приспособлении станка. Длина шейки определяется: U = A-{--f-10 ллг, где Л - толщина приспособления станка. Диаметр шейки принимается равным диаметру замковой части или меньше иа 0,5-1 мм.

Передняя направляющая часть предназначена для направления в начальный момент рабочих зубьев протяжки и ее длину находят по формуле /2 = 4-Ь0,55, где h - длина обрабатываемого отверстия, S - шаг рабочих зубьев; диаметр di-do-(0,5-l) мм.

Рабочая часть состоит из г рабочих зубьев, срезающих весь припуск. Шаг зубьев определяется из формулы S =

= 1,5-2) Yk, а высота зубьев /i= (0,2-=-0,4)S мм.



Комплектуются протяжки тогда, когда расчетная длина их превышает предельную длину, допускаемую ходом станка. Комплект состоит из двух или большего числа протяжек.

По типу протяжки подразделяются на плоские, круглые н фасонные, а также па сборные протяжки со вставными зубьями п наборные, ссиащеииые пластинками твердого сплава.

В основу расчета протяже.ч кладется величина припуска.

Задний угол а зуба протяжки, так х<е как и задний угол резца, обеспечивает условия резания. Однако значительное увеличение .этого угла нежелательно, так как с его увеличением уменьшается при перетачиваниях наружный диаметр протяжки. Значение заднего угла а для протяжек, предназначенных для внутреннего протягивания, составляет для режущих зубьев 2°-4°.36, а для калибрующих 304-1°,

246. Рекомендуемые значения переднего угла Тзубьев рабочей части протяжек, град

ОбрабатыьаемЫ1 материал

Передний угол у

Сталь до 60 кГ/мм........... 15-18

от 60 Д.0 100 кГ/мм......... 12-15

св. 100 кГ/мм............ 8-10

Чугун ИВ:

до 150............... 8-10

св. 150............... 4-

Алюминий............... 1-2-15

Броиза................. 0-5

Баббит................. 10-15

Медь красная.............. 15

Латунь:

хрупкая . мягкая .

247. Рекомендуемые значения заднего угла а зубьев рабочей части протяжек, град

Протяжк;;

Задний угол а субьен

режущих

К алийруюЕДИх

внутреннего протягивания .....

2-3,5-

0,5-1

наружного протягивания.....

При наружном протягивании задний угол а иа зубьях протяжек составляет 10°.

Разность высоты двух смежных зубьев протяжки характеризует толщину слоя, срезанную последующим зубом, илн величину подъема а на зуб, зависящую от свойств, обрабатываемого металла, жесткости детали, формы протягиваемой поверхности и др.

Величина подьема на зуб приведена в табл. 248,



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140